Конфетная фабрика экспериментатора

Температура пралиновых масс может быть 32—38° С, кроме массы для конфет «Мишка па Севере», так как при этой температуре происходит наиболее прочное соединение, не приводящее к отслоению вафель.
При подготовке массы к формованию ее темперируют в цилиндрических темперирующих машинах. Если температура массы должна быть 32—36°С, то темперирование продолжается 15 мин; если температура массы должна быть 36—38° С, то темперирование продолжается 30—40 мин. Для качественного формования содержание жира в массе должно быть 32—34%.
Ореховая масса пралине для конфет «Мишка на Севере», как и при формовании на размазном конвейере, темперируется 2—3 мин до 21 -23° С. Предварительно эта массы выстаивается в течение суток. Вафельные листы должны охлаждаться до 22—24° С.

Для формования конфетных масс на вафельной основе используется трехвалковая пластоформующая машина .
Машина состоит из загрузочной воронки, трех валков — одного рифленого и двух гладких, расположенных на разной высоте от движущейся транспортерной ленты. Внутренняя поверхность валков охлаждается холодной водой.
Масса из загрузочной воронки захватывается рифленым валком и подается для формования. Валок может перемещаться по высоте и тем самым увеличивать или уменьшать зазор, обусловливая необходимую толщину пласта. Отформованный пласт под действием собственной массы непрерывно
сходит на движущуюся ленту транспортера. Чтобы пласт не наматывался на валок, имеется нож, который направляет пласт на транспортерную ленту.

Продольную резку осуществляют дисковыми ножами, поперечную—гильотинным ножом. После резки конфеты укладываются на жесткие листы картона и поступают на непрерывный охлаждающий транспортер. Во время движения конфеты обдуваются воздухом температурой 18—25° С. Выстойка производится в течение 20—26 мин. После чего конфеты температурой 24—26° С подают на глазирование или завертку.
При формовании таким способом резко сокращается процент возвратных отходов. На поточно-механизированной линии можно выпускать и двухслойные, и однослойные конфеты, включая в работу две или одну формующую машину.

Более густые конфетные массы, например ореховые, подают из сборника по наклонному трубопроводу со шпеком и обогревом в горизонтально расположенный распредели-тельный шнек , откуда она попадает в среднюю формующую машину.
Проходя между формующими валками, образующийся пласт за счет интенсивного охлаждения с двух сторон не прилипает к поверхности валков, в результате поверхность его получается гладкой. Частота вращения валков 4,5 об/ мин, что также способствует сохранению структуры конфетной массы. Для получения более гладкой поверхности пласт, двигаясь по транспортерной ленте, проходит под валком, облицованным фторопластом, который дополнительно сглаживает случайные шероховатости поверхности.
После формования пласт проходит в охлаждающий шкаф, в котором за 7—8 мин температура понижается до 32—35°С, а затем пласт режут.

При формовании этим способом конфетные массы должны находиться в пластичном состоянии, температура их на 3—5° С, ниже, чем при подаче на формование размазкой.
Подготовку масс к формованию и подачу их к формующий машинам осуществляют механическим способом.
Подготовленную массу для нижнего и верхнего слоя конфет загружают в промежуточную емкость , для среднего слоя — в емкость , в которой поддерживается необходимая температура. На дне обеих емкостей установлено по шнеку, которые приводятся в движение через редукторы от электродвигателей.
Помадные, фруктовые массы подают из сборника шестеренчатым насосом через трехходовой кран в обогреваемый трубопровод , из которого массу можно направлять в любую из трех формующих машин. Помадные массы, поступающие на формование, должны содержать 89—91% сухих веществ, 5—8% редуцирующих веществ и иметь температуру 60° С.

Машина состоит из загрузочной воронки, которая вмещает 70 кг. Воронка имеет двойные стенки для обогрева и расположена над двумя гладкими формующими валками. Валки металлические, внутрь них подается охлаждающий рассол температурой минус 7— минус 10° С. Один валок может перемещаться вдоль направляющих. Тем самым устанавливается зазор между валками, обусловливающий толщину формуемого пласта. Валки вращаются навстречу один другому. Второй валок имеет реборды, внутрь которых входят торцовые поверхности первого валка. Таким образом создаются условия для получения пласта одинаковой толщины по всей его ширине. Высота расположения формующих валков над движущейся транспортерной лентой устанавливается с помощью раздвижного устройства.

Формование прокаткой является более современным методом по сравнению с размазкой и находит в настоящее время все большее применение. При этом способе формования конфетный пласт образуется в .результате .прохождения массы между вращающимися валками, число которых может колебаться от двух до четырех в зависимости от характера прокатываемой массы и конструкции машины.В настоящее время на многих предприятиях имеются поточно-механизированные линии производства многослойных конфет с помощью трех пластоформующих машин .
В эту схему входят: станция непрерывного приготовления конфетных масс, участок формования пластов с охлаждением и резкой, участок механизированной завертки и упаковки конфет.

В машинах со струнной резкой имеются две неподвижные рамы с натянутыми струнами, между которыми движется специальный участок стола. Расстояние между струнами в одной раме равно ширине конфеты, в другой —ее длине. Пласт массы укладывают на стол, затем стол приводится в движение. Двигаясь вместе со столом, конфетный пласт разрезается неподвижными струнами сначала на отдельные полосы, а после поворота стола на 90°, — на отдельные изделия.
После резки отбирают отходы, полученные изделия направляются на глазирование или завертку.
Формование на размазном конвейере имеет ряд существенны» недостатков: большое количество ручных трудоемких операций; громоздкость самого конвейера; большие производственные площади, занятые под выстойку пластов; большой процент возвратных, отходов (10—42%) и трудность их повторной переработки.
Однако при формовании размазкой в пласт сохраняются первоначальные свойства конфетных масс. Поэтому размазка до сих пор используется при формовании сбивных и кремовых конфетных масс.

Резку пластов на отдельные изделия производят на машинах с дисковыми ножами или со струнной резкой. При непрерывном движении пласта на охлаждающем конвейере применяется резальное устройство гильотинного типа.
В машине с дисковыми ножами производится поочередное разрезание пласта вначале на полосы, а затем на отдельные изделия. Для этой цели используются два режущих механизма: у одного дисковые ножи расположены один от другого на расстоянии, равном ширине конфеты, у другого — на расстоянии, равном длине конфеты. При включении машины диски-начинают вращаться, работница направляет пласт под вращающиеся ножи, которые захватывают его и по мере продвижения разрезают на отдельные полосы. Затем доска поворачивается на 90° С и проходит под вторыми ножами, разрезающими полосы на отдельные изделия. После резки возвратные отходы (края, изделия неправильной формы и т. п.) отбирают вручную. Во избежание прилипания массы к ножам их периодически зачищают и смазывают растительным рафинированным маслом, при резке сбивных масс ножи смачивают водой. Полученные изделия снимают с досок, перекладывают в лотки или на фанерные доски и направляют на глазирование или завертку.

При структурообразовании сбивных масс происходит достаточно прочное сцепление между поверхностью пласта и бумаги. Поэтому перед подачей пласта на резку с поверхности аккуратно удаляется клеенка и бумага. Часто для удаления бумажного листа его поверхность смачивают водой, после чего он свободнее снимается. Готовый пласт подают на резку.
Пласты из помадных и комбинированных масс после выстойки перевертывают на металлические или пластмассовые доски и освобождают от бумаги или клеенки. Затем поверхность пласта посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной пудры и какао порошка, потом пласт подают на резку.
Ореховые и кремовые массы обладают меньшими адгезионными свойствами (прилипание к поверхности) по сравнению с помадными и сбивными массами, поэтому пласты свободно освобождаются от бумаги или клеенки. В перевернутом виде пласты этих масс поступают на резку.