Конфетная фабрика экспериментатора

Готовая масса имеет цвет от светло- до темно-керичневого и содержит влаги 1,5—2,0%- Ее направляют на охлаждение на мраморные столы, смазанные сливочным маслом. Массу выливают в виде лепешек, перемешивают, проминают железным прутом, периодически перевертывая, для равномерного охлаждения до 90—95° С, после чего направляют на формование.
Поточно-механизированная линия производства конфет «Грильяж в шоколаде» приведена на рис. 13. Она включает в себя участок непрерывного приготовления грильяжной массы.
При непрерывном приготовлении грильяжной массы расплав сахара готовят непрерывным способом в пленочном аппарате. Для этого сахарный песок дозатором непрерывно подают в верхнюю часть вертикального пленочного аппарата. Попадая в щель между горячими стенками и быстро вращающимся ротором, кристаллы сахара истираются в порошок и одновременно плавятся. Скребки при вращении ротора счищают расплав, поддерживается температура 140° С, в средней части 180° С, в нижней 160° С. Его производительность составляет 72 кг/ч. Расплавленный сахар при температуре 160° С поступает в смеситель непрерывного действия, в который дозаторами подается ореховая крупка и сливочное масло.

Вязкость массы зависит ;(При прочих разных условиях) от плотности, которая является характеристикой насыщенности массы воздухом. Чем ниже плотность массы, тем больше в ней воздуха, тем выше вязкость. Вязкость также зависит и от температуры— чем выше температура (до определенных значений), тем ниже вязкость. Вязкость и температура массы взаимосвязаны, поэтому о вязкости часто судят по температуре.
Сбивные массы имеют неустойчивую структуру, поэтому при механическом воздействии происходит частичное или полное ее разрушение. В связи с этим при ведении технологических процессов необходимо следить за тем, чтобы полученная структура сбивной массы не (была разрушена.

Камера сбивания имеет внутри два статора, на внутренней стороне каждого из которых концентрическими рядами расположены зубья ротора, образующие кольцевой зазор 1 мм.
Рецептурную смесь вместе с воздухом под давлением 392— 588 кПа (4—<6 кгс/см2) подают внутрь камеры. Частота вращения ротора изменяется от 312 до 950 об/мин. Смешивание массы с воздухом происходит при движении между зубьями статора и ротором. По выходе из камеры сбивания воздух, находящийся в массе, расширяясь, увеличивает ее объем (пышность) и снижает плотность. Процесс сбивания длится 2—4 мин, плотность получаемой массы достигает 300 кг/м3.
Температура среды оказывает большое влияние на пенообразующую способность яичного -белка. При повышении температуры от 00 до 60° С происходит резкое увеличение объем иены. Температура выше 60° С вызывает свертывание яичного белка. Присутствие сахара повышает стойкость белка. При большой концентрации сахара белок может не свертываться при нагревании до 100°С. Присутствие жиров резко снижает пенообразующую способность яичного белка.

Качество сбивных конфетных масс помимо рецептуры зависит от способа получения, температуры среды, вязкости, рН жидкой фазы.
В настоящее время в производстве кондитерские пены получают механическим сбиванием и путем расширения воздуха под действием перепада давлений.
Сбивание масс производят в сбивальных машинах различной конструкции. Чаще всего используют горизонтальные сбивальные машины, в которых сбивальным органом является вал с лопастями. Машины имеют водяной обогрев.
При механическом способе сбивания наименьшая плотность получаемой массы лежит в пределах 450—500 кг/м3, а процесс сбивания длится 35—45 мин.
Сбивание масс под давлением начинает широко применяться в кондитерской промышленности. На московской фабрике «Ударница» работает непрерывно действующая установка для производства сбивной пастильной массы под давлением.

Сухой белок перед употреблением замачивают в теплой воде (40—50° С) на 20—30 мин. При замачивании на 1 часть сухого белка берут 6 частей воды.
Процесс образования кондитерской пены с использованием в качестве пенообразователя яичного белка сводится к следующему. Яичный белок, растворяясь в сахаро-паточно-агаровом сиропе, при интенсивном перемешивании смеси выделяется из раствора в виде твердого вещества (коагулята), частицы которого, адсорбируясь в поверхностном слое, образуют прочную пленку вокруг воздушных пузырьков.
Повышению прочности образовавшейся пены способствует наличие агара, который фиксирует структуру массы. Заменителями яичного белка при производстве сбивных конфетных масс являются пенообразователи, получаемые из белков молока.

Качество пены характеризуется устойчивостью против самопроизвольного выделения воздушной фазы. Для повышения устойчивости пены используют поверхностно-активные вещества, которые, будучи растворимы в данной жидкости, снижают се поверхностное натяжение. Накапливаясь в поверхностном слое пленки, окружающей воздушные пузырьки, поверхностно-активные вещества увеличивают механическую прочность этого слоя, препятствуют прорыву пленки и разрушению пены. (Эти вещества являются пенообразователями, без которых нельзя получить устойчивой пены.
.Кондитерские пены являются более сложными системами, в которых наряду с воздушной и жидкой фазами часто присутствуют и нерастворимые вещества в виде различных рецептурных добавок (измельченные орехи, цукаты, помада и др.). По¬этому содержание воздушной фазы в кондитерских пенах значительно меньше и лежит в пределах от 15 до 70% об. В качестве пенообразователей чаще всего используют яичный белок в свежем, замороженном и высушенном виде.

Пены—это дисперсные системы, состоящие из двух фаз — газовой и жидкой. Газовой фазы может содержаться до 98% от общего объема системы. Чаще всего газовой фазой служит воздух.
Пены получают двумя основными способами: интенсивным перемешиванием жидкости, при котором происходит захват воз¬духа и его диспергирование (распределение в виде мельчайших частит) по всему объему, и пропусканием воздуха под давлением через жидкость с последующим его расширением за счет перепада давлений. (далее…)

Сырые марципановые массы из-за высокой влажности и малого содержания сахара нестойки при хранении, поэтому их часто комбинируют с помадными массами, увеличивая общее содержание сахара и тем самым повышая стойкость.
Заварные марципановые массы более стойки при хранении, по и они за счет высокой влажности не могут долго храниться.
Изделия, полученные из марципановых масс, обычно для увеличения сроков хранения покрывают парафиновым слоем.

Подсушенные орехи растирают на трехвалковой мельнице, после чего они поступают на приготовление заварной марципановой массы. Параллельно с приготовлением тертого ореха варит сахаро-паточный или молочный сироп. Для этого подготовленное сырье загружают в открытый варочный котел, в. который заливают воду (26% к массе сахара), и начинают уваривание при постоянном помешивании. Сахаро-паточный сироп уваривают до достижения им температуры 115—118° С, что со-ответствует влажности 10—12%, молочного —до 112—-115%, что соответствует влажности 10—15%.
Готовый сироп сливают через фильтр и направляют на приготовление заварной марципановой массы. Заваривание массы производят в месильной машине или меланжере, в которые загружают отвешенную порцию тертого ореха и определенное количество горячего сиропа. Смешивание производят в течение 10—15 мин до получения однородной вязкой пластичной массы. В конце вымешивания вводят ароматизирующие вещества. Готовая масса содержит 12—13% влаги, 9—13% жира и сразу направляется на формование.

При пропускании через вальцы происходит растирание и образуется более однородная масса, которую вновь направляют в смесительную машину на 40—15 мин до образования одно-72 ротного высокопластичного продукта. В конце вымешивания в массу вводят ароматизирующие вещества, после чего ее сразу направляют на формование.
Растирание высушенного миндаля можно производить в меланжере в течение 20—30 мин при одновременном смешивании сахарной пудрой. Такую массу направляют на трехвалковую мельницу, а затем вновь подают в меланжер для перемешивания.
Готовая сырая марципановая масса содержит 12—43% влаги и 9—13% жира.
При изготовлении заварной марципановой массы подготовку орехов производят так же, как и для сырой.